پائپ کے اخراج کے عمل کے دوران، گیس کو پگھلنے سے نکلنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر یہ گیسیں بروقت خارج نہیں ہوسکتی ہیں تو، نقائص جیسے سوراخ، بلبلے، اور سطح کا خستہ ہونا پائپ کی مصنوعات کی سطح پر یا اندر ظاہر ہوسکتا ہے، جس سے جسمانی اور مکینیکل خصوصیات، کیمیائی خصوصیات، اور برقی خصوصیات پائپ کو شدید متاثر کرتی ہیں۔
پگھلے ہوئے باہر نکالے گئے مواد میں نمی اور دیگر اتار چڑھاؤ کو دور کرنے کے لیے فیڈنگ پورٹ اور مشین ہیڈ کے درمیان 1 سے 2 وینٹ ہوتے ہیں۔ تاہم، سٹیل کے سلنڈروں کے کچھ سوراخ اکثر ظاہر ہوتے ہیں۔ ایک عام مسئلہ ایگزاسٹ پورٹ سے مواد کا اخراج ہے۔ مواد کی ایک چھوٹی سی مقدار اتار چڑھاؤ کے اخراج کو متاثر کرے گی اور مصنوعات کے معیار کو متاثر کرے گی۔ مواد کی ایک بڑی مقدار ایگزاسٹ پورٹ کو بلاک کر دے گی اور یہاں تک کہ ٹائم ٹائم کا سبب بن جائے گی۔
عام طور پر، پائپ extruder کھانا کھلانے کے لئے دو وجوہات ہیں. ایک غیر معقول سکرو ڈیزائن ہے، جس کی وجہ سے مواد کو ایگزاسٹ پورٹ پر واپس جانا پڑتا ہے۔ دوسرا ایگزاسٹ پورٹ کا تنگ ڈیزائن ہے۔ پگھلا ہوا مواد جب ایگزاسٹ پورٹ سے گزرتا ہے تو اسے "لٹکا دیا جاتا ہے۔"

DWC نالیدار پائپ اخراج لائن

سب سے پہلے، آپ دیکھ سکتے ہیں کہ آیا اسکرو میں موجود مواد وینٹ سے واپس آتا ہے۔ زیادہ تر وینٹڈ ایکسٹروڈرز میں، آپ پگھل کو سکرو میں آگے بڑھتے ہوئے دیکھ سکتے ہیں۔ عام حالات میں، مواد کے ساتھ سکرو نالی کو بھرنے کی ڈگری 50٪ سے زیادہ نہیں ہوتی ہے۔ اگر یہ حد سے زیادہ ہے، تو یہ ایگزاسٹ اثر کو متاثر کرے گا اور ایگزاسٹ پورٹ پر تانے بانے کو بے نقاب کرنے کا سبب بنے گا۔ جب یہ 50٪ سے کم ہے، تو سکرو عام طور پر کام کر سکتا ہے۔ ایگزاسٹ پورٹ یا شنٹ جزو کے غیر معقول ڈیزائن کی وجہ سے خراب مواد ہو سکتا ہے۔

پائپ ایکسٹروڈر اور حل کے مواد کی چوری کو متاثر کرنے والے عوامل

1. سکرو فیکٹر
ایگزاسٹ سکرو بنیادی طور پر ملٹی اسٹیج ڈیزائن کو اپناتا ہے۔ اس ڈیزائن کا فائدہ یہ ہے کہ ایگزاسٹ پورٹ عام دباؤ میں ہے، اور مواد باہر نہیں نکلے گا۔ ایک وینٹ والے ایکسٹروڈر کو 2 اسٹیج اسکرو کی ضرورت ہوتی ہے، اور دو وینٹ کو 3 اسٹیج اسکرو کی ضرورت ہوتی ہے۔ ہر مرحلے میں ایک انٹرمیڈیٹ پریشر سیکشن، ایک کمپریشن سیکشن، اور میٹرنگ سیکشن ہوتا ہے۔ پہلے مرحلے کا ابتدائی مرحلہ معیاری پریشر فیڈنگ سیکشن ہے، اور دوسرا مرحلہ نارمل پریشر ایگزاسٹ سیکشن ہے، جہاں ایگزاسٹ پورٹ واقع ہے۔
وینٹڈ ایکسٹروڈر کے سکرو ڈیزائن کے لیے، دو مسائل ہیں: جب مواد وینٹ سیکشن تک پہنچ جاتا ہے، تو مواد کو اتار چڑھاؤ کو خارج کرنے کے لیے مکمل طور پر پگھلنا چاہیے۔ دوسرا، دوسرے مرحلے کے اسکرو کی خوراک کی مقدار پہلے مرحلے کے اسکرو سے زیادہ اہم ہونی چاہیے تاکہ دوسرے مرحلے کے آغاز میں اسکرو کی نالی مکمل نہ ہو، تاکہ ایئر آؤٹ لیٹ معمول کے دباؤ کو برقرار رکھ سکے۔
جب پہلے مرحلے کے اسکرو کی فیڈ کی شرح دوسرے مرحلے کے اسکرو سے زیادہ اہم ہوتی ہے، تو ایکسٹروڈر میں پگھلا ہوا واپس آجائے گا۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے ضروری ہے کہ پہلے مرحلے کی خوراک کی مقدار کو کم کیا جائے یا دوسرے مرحلے کی خوراک کی مقدار میں اضافہ کیا جائے۔

2. عمل کی شرائط
مسئلہ کو حل کرنے کا فوری اور آسان طریقہ عمل کے حالات کو تبدیل کرنا ہے۔ مثال کے طور پر، میں ڈلیوری والیوم کو بہتر بنانے کے لیے رگڑ اور قینچ کے دباؤ اور اسٹیل سلنڈر یا اسکرو کو بڑھا رہا ہوں اور اسٹیل سلنڈر کی سطح کے ساتھ رگڑ یا چپکنے والی کو بڑھا رہا ہوں۔

3. ایگزاسٹ پورٹ
اگر ایگزاسٹ پورٹ پر سکرو صرف جزوی طور پر بھرا ہوا ہے اور ایگزاسٹ پورٹ اب بھی مواد کو فیڈنگ کر رہا ہے، تو ایگزاسٹ پورٹ کے ڈیزائن میں ایک خاص مسئلہ ہے۔ ایگزاسٹ پورٹ رولنگ سٹریم سے چوڑا ہونا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ پگھلنے سے ایگزاسٹ پورٹ کو بلاک نہ ہو۔ اس کے ساتھ ہی، ایگزاسٹ پورٹ کا افتتاح بہت بڑا نہیں ہونا چاہیے، جس سے پگھلنے کے رہائشی وقت اور مواد کے بہاؤ کی توسیع کا وقت کم ہو سکتا ہے۔
پائپ ایکسٹروڈر بنانے والے کے طور پر، جنوی کا تجربہ یہ ہے: آیا نکالا ہوا اسکرو مواد سے باہر ہے یا نہیں اس کا براہ راست تعلق اخراج کے عمل، پلاسٹک کی کارکردگی، اور اسکرو اور وینٹ کے ڈیزائن سے ہے۔ لہذا، کارخانہ دار وینٹڈ ایکسٹروڈر استعمال کر رہا ہے۔ مشین کو پروڈکشن اور پروسیسنگ کے لیے چھوڑتے وقت، پروسیسنگ ٹیکنالوجی، رال کی خصوصیات، اور سامان کی کارکردگی کو سمجھنا ضروری ہے تاکہ وینٹڈ ایکسٹروڈر کو عام طور پر کام اور مستحکم بنایا جا سکے۔