Під час процесу екструзії труб газ повинен виходити з розплаву. Якщо ці гази не встигають виходити вчасно, на поверхні або всередині труб можуть з'явитися дефекти, такі як пори, бульбашки та матовість поверхні, що серйозно впливає на фізико-механічні, хімічні та електричні властивості труби.
Між подавально-випускним отвором та головкою машини є 1-2 вентиляційні отвори для видалення вологи та інших летких речовин з розплавленого екструдованого матеріалу. Однак часто з'являються отвори у сталевих циліндрах. Поширеною проблемою є викид матеріалу з випускного отвору. Невелика кількість матеріалу вплине на викид летких речовин і вплине на якість продукції; велика кількість матеріалу заблокує випускний отвір і навіть спричинить простої.
Зазвичай існує дві причини подачі матеріалу екструдером для труб. Одна з них — нераціональна конструкція шнека, через яку матеріал повертається назад через випускний отвір; інша — вузька конструкція випускного отвору. Розплавлений матеріал «застрягає», коли проходить через випускний отвір.

Лінія екструзії гофрованих труб DWC

Перш за все, ви можете побачити, чи матеріал у шнеку стікає назад з вентиляційного отвору. У більшості вентильованих екструдерів ви можете бачити, як розплав рухається вперед у шнеку. За нормальних обставин ступінь заповнення канавки шнека матеріалами не перевищує 50%. Якщо він перевищує, це вплине на ефект випуску та призведе до оголення тканини у випускному отворі; коли він менше 50%, шнек може працювати нормально. Неякісний матеріал може бути спричинений неправильною конструкцією випускного отвору або шунтуючого компонента.

Фактори, що впливають на уникнення матеріалу екструдера для труб, та рішення

1. Фактор гвинта
Випускний шнек переважно має багатоступеневу конструкцію. Перевага цієї конструкції полягає в тому, що випускний отвір знаходиться під нормальним тиском, і матеріал не витікає. Екструдер з одним вентиляційним отвором потребує двоступеневого шнека, а з двома вентиляційними отворами – триступеневого. Кожен ступінь має секцію проміжного тиску, секцію стиснення та секцію дозування. Початкова фаза першого ступеня – це секція подачі під стандартним тиском, а другий ступінь – це секція випуску під нормальним тиском, де розташований випускний отвір.
Щодо конструкції шнека вентильованого екструдера, існують дві проблеми: коли матеріал досягає вентиляційної секції, він повинен повністю розплавитися, щоб вивільнити леткі речовини; по-друге, кількість подачі шнека другого ступеня має бути значною, ніж у шнека першого ступеня, щоб паз шнека на початку другого ступеня не був повністю завершеним, щоб вихід повітря міг підтримувати нормальний тиск.
Коли швидкість подачі шнека першого ступеня є значною, ніж швидкість подачі шнека другого ступеня, розплав в екструдері буде текти назад. Щоб вирішити цю проблему, необхідно зменшити кількість подачі першого ступеня або збільшити кількість подачі другого ступеня.

2. Умови процесу
Швидкий і простий спосіб вирішити проблему – змінити умови процесу. Наприклад, я збільшую тертя та напруження зсуву сталевого циліндра або гвинта, а також збільшую тертя або в'язкість вздовж поверхні сталевого циліндра, щоб покращити об'єм подачі.

3. Випускний отвір
Якщо шнек на випускному отворі заповнений лише частково, а випускний отвір все ще подає матеріал, існує особлива проблема з конструкцією випускного отвору. Випускний отвір повинен бути ширшим за потік, що котиться, щоб розплав не блокував випускний отвір. Одночасно отвір випускного отвору не повинен бути занадто великим, що може зменшити час перебування розплаву та час розширення потоку матеріалу.
Як виробник екструдерів для труб, досвід компанії Jinwei такий: Чи знаходиться вентильований шнек поза матеріалом, безпосередньо пов'язано з процесом екструзії, пластичними характеристиками та конструкцією шнека та вентиляційного отвору. Тому виробник використовує вентильований екструдер. Перед тим, як залишити машину для виробництва та обробки, необхідно розуміти технологію обробки, характеристики смоли та продуктивність обладнання, щоб вентильований екструдер працював стабільно та безперебійно.