ප්ලාස්ටික්වල මුල් සාපේක්ෂ ඝනත්වය අඩු කිරීමට හෝ වැඩි කිරීමට, දෘඪතාව වැඩි කිරීමට හෝ නම්‍යශීලී බව වැඩි කිරීමට සහ විවිධ යෙදුම්වල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා ග්ලෝස් වෙනස් කිරීමට සුදුසු ක්‍රම මගින් ප්ලාස්ටික් වල ඝනත්වය, දෘඪතාව සහ ග්ලෝස් අඩු කිරීම හෝ වැඩි කිරීම කළ හැක.

1. ප්ලාස්ටික් ඝනත්වය අඩු කරන්නේ කෙසේද?
ප්ලාස්ටික් ඝනත්වය අඩු කිරීම යනු විවිධ යෙදුම්වල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා සුදුසු ක්‍රම මගින් ප්ලාස්ටික් වල ආරම්භක සාපේක්ෂ ඝනත්වය අඩු කිරීමයි. ප්ලාස්ටික් ඝනත්වය අඩු කිරීමට ක්‍රම තුනක් තිබේ: පෙන වෙනස් කිරීම, සැහැල්ලු පිරවුම් එකතු කිරීම සහ සැහැල්ලු දුම්මල මිශ්‍ර කිරීම.

1. පෙන වෙනස් කිරීම
ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල ෆෝම් අච්චුව එහි ඝනත්වය අඩු කිරීම සඳහා වඩාත් ඵලදායී ක්රමයකි. සැහැල්ලු ආකලන එකතු කිරීම සහ සැහැල්ලු දුම්මල මිශ්‍ර කිරීමේ වෙනස් කිරීමේ ක්‍රම දෙකෙන් ඝනත්වය සුළු වශයෙන් අඩු කළ හැකි අතර අඩුවීම සාමාන්‍යයෙන් 50% ක් පමණ වේ. අඩුම සාපේක්ෂ ඝනත්වය ළඟා විය හැක්කේ 0.5 පමණ පමණි. ප්ලාස්ටික් ෆෝම් නිෂ්පාදනවල ඝණකම පුළුල් ලෙස වෙනස් විය හැකි අතර, සාපේක්ෂ ඝනත්වය 10-3 දක්වා අඩු විය හැක. වර්තමානයේ, අපගේ එදිනෙදා PVC ෆෝම් නිෂ්පාදනවලට PVC ෆෝම් පුවරුව, PVC ෆෝම් සපත්තු සෝල්, PVC ෆෝම් ටියුබ්, PVC ෆෝම් පැතිකඩ, PVC ලී ප්ලාස්ටික් ෆෝම් නිෂ්පාදන (චලනය වන දොර පැනලය, දොර රේඛාව, බිත්ති පුවරුව, ආදිය), PVC හිසකෙස් සෝක් බිම ඇතුළත් වේ. පැදුරු ආදිය.
2. ලයිට් ෆිලර් එකතු කරන්න
PE, PP, CPE, ABS, MBS වැනි ලී පිටි, හිස් වීදුරු පබළු, ආදිය. මයික්‍රොබීඩ් පිරවුම් වල ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය වැනි, මෙම ක්‍රමය ඝනත්වය අඩු කිරීම සාපේක්ෂව කුඩා කරයි. සාමාන්‍යයෙන්, අවම සාපේක්ෂ ඝනත්වය 0.4-0.5 පමණ දක්වා අඩු විය හැක. පිරවුම් වල සාපේක්ෂ ඝනත්වය ප්ලාස්ටික් වලට වඩා බොහෝ දුරට වැඩි වන අතර ප්ලාස්ටික් වලට වඩා අඩු සාපේක්ෂ ඝනත්වයක් සහිත පහත දැක්වෙන පිරවුම් වර්ග පමණි. වඩා හොඳ පිරවීම යනු කැල්සියම් කුඩු වලට වඩා කුඩා නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණයක් ඇති කැල්සින් කළ මැටි ය. මිල සැහැල්ලු කැල්සියම් වලට වඩා බෙහෙවින් වෙනස් නොවන අතර තෙල් අවශෝෂණ අගය කැල්සියම් කුඩු වලට සමාන වේ.

1) පබළු
● වීදුරු හිස් ක්ෂුද්‍ර ගෝලවල (පාවෙන පබළු) සාපේක්ෂ ඝනත්වය 0.4-0.7, ප්‍රධාන වශයෙන් තාප සැකසුම් ෙරසින් සඳහා භාවිතා වේ;
● ෆීනොලික් ක්ෂුද්‍ර පබළු වල සාපේක්ෂ ඝනත්වය 0.1 කි.

2) කාබනික පිරවුම්
● කිරළ කුඩු වල සාපේක්ෂ ඝනත්වය 0.5, සහ පෙනෙන දුස්ස්රාවීතාවය 0.05-0.06;
● තන්තු දූවිලි හා කපු දූවිලි වල සාපේක්ෂ ඝනත්වය 0.2-0.3;
● සහල් පිදුරු කුඩු, රටකජු කුඩු සහ පොල් ලෙලි කුඩු වැනි පලතුරු ලෙලි බෝග.
● ප්ලාස්ටිසයිසර්, ද්‍රව අභ්‍යන්තර සහ බාහිර ලිහිසි තෙල් ආදිය, පිරිසිදු පොලිවයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් ඝනත්වය 1.4g/cm3 වන අතර ප්ලාස්ටික් කරන ලද පොලිවයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් (ආසන්න වශයෙන් 40% ප්ලාස්ටිසයිසර් අඩංගු) 1.19~1.35;

3. සැහැල්ලු ද්රව්ය මිශ්ර කිරීම
PE, PP, CPE, ABS, MBS වැනි අඩු ඝනත්ව ප්ලාස්ටික් මිශ්රණ එකතු කරන්න; සැහැල්ලු පිරවුම් වර්ගයක් ද තිබේ: ලී පිටි, එය ලීයේ සිහින් තන්තු වන අතර එය ඉතා සැහැල්ලු ය. නමුත් ඔබ භාවිතා කරන විවිධ ක්‍රම අනුව යම් සීමාවන් තිබේ.

2. ප්ලාස්ටික් ඝනත්වය වැඩි කරන්නේ කෙසේද?
ප්ලාස්ටික් ඝනත්වය වැඩි කිරීම මුල් දුම්මලයේ සාපේක්ෂ ඝනත්වය වැඩි කිරීමට ක්රමයක් වේ, ප්රධාන වශයෙන් බර පිරවුම් එකතු කිරීම සහ බර දුම්මල මිශ්ර කිරීම.

1. බර පිරවුම එකතු කරන්න
● ලෝහ කුඩු
● බර ඛනිජ පිරවුම
2. බර ෙරසින් මිශ්ර කිරීම
මෙම ක්‍රමය සාපේක්ෂ වශයෙන් කුඩා දියුණුවක් ඇති අතර සාමාන්‍යයෙන් ඉහළම අගයට ළඟා විය හැක්කේ 50% පමණ පමණි. එය ප්‍රධාන වශයෙන් PE, PP, PS, EVA, PA1010, සහ PPO වැනි සමහර සැහැල්ලු දුම්මල සඳහා සුදුසු වේ. බර දුම්මල බොහෝ විට එකතු කරනු ලබන්නේ PTFE, FEP, PPS, සහ POM යනාදියයි.

3. ප්ලාස්ටික් වල දෘඪතාව වෙනස් කරන්නේ කෙසේද?
1. දෘඪතාව පිළිබඳ සංකල්පය සහ නිරූපණය
දෘඪතාව යනු වෙනත් සංකීර්ණ වස්තූන් එහි මතුපිටට එබීම ප්‍රතිරෝධය දැක්වීමට ද්‍රව්‍යයේ ඇති හැකියාවයි.
දෘඪතාව අගය යනු ද්රව්යයේ දෘඪතාව සංලක්ෂිත කොන්දේසි සහිත ප්රමාණාත්මක පරාවර්තනයකි. එය පිරිසිදු හා නිශ්චිත භෞතික ප්‍රමාණයක් නොවේ. දෘඪතා අගයේ ප්රමාණය ද්රව්යය මත පමණක් නොව පරීක්ෂණ කොන්දේසි සහ මිනුම් ක්රම මත රඳා පවතී. විවිධ දෘඪතාව මැනීමේ ක්රම සමඟ, එකම ද්රව්ය සඳහා මනිනු ලබන දෘඪතා අගය සමාන නොවේ. එබැවින්, ද්රව්ය අතර දෘඪතාව සංසන්දනය කිරීම සඳහා, එම මිනුම් ක්රමයේ දෘඪතා අගය සංසන්දනය කිරීම සඳහා භාවිතා කළ යුතුය.

දෘඪතාව ප්රකාශ කිරීම සඳහා සාමාන්යයෙන් භාවිතා කරන ක්රම කිහිපයක් තිබේ:
● වෙරළේ දැඩි බව
● රොක්වෙල් දෘඪතාව
● Mohs දෘඪතාව

2. මිශ්‍ර කිරීම ප්ලාස්ටික් වල දෘඪතාව වැඩි දියුණු කරයි
ප්ලාස්ටික් මිශ්‍ර කිරීමේ වැඩිදියුණු කිරීමේ ක්‍රමය වන්නේ එහි සමස්ත දෘඪතාව වැඩි කිරීම සඳහා අඩු දෘඪතාවයේ දුම්මල සමඟ ඉහළ දෘඪ දුම්මල මිශ්ර කිරීමයි. සම්මත මිශ්‍ර දුම්මල වන්නේ PS, PMMA, ABS, සහ MF යනාදියයි. වෙනස් කළ යුතු දුම්මල ප්‍රධාන වශයෙන් PE, PA, PTFE, සහ PP වේ.
3. ප්ලාස්ටික් දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සංයෝගය
දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික් සංයෝග කිරීමේ ක්රමය වන්නේ අඩු දෘඪතාවයෙන් යුත් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ඉහළ දෘඪතාවයේ දුම්මල තට්ටුවක් සංයෝග කිරීමයි. මෙම ක්‍රමය ප්‍රධාන වශයෙන් තහඩු, තහඩු, චිත්‍රපට සහ පයිප්ප වැනි නිස්සාරණ නිෂ්පාදන සඳහා සුදුසු වේ. බහුලව භාවිතා වන සංයුක්ත දුම්මල වන්නේ PS, PMMA, ABS සහ MF ය.
4. ප්ලාස්ටික් මතුපිට දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම
මෙම ක්‍රමය ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනයේ බාහිර දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම පමණක් වන අතර නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර දෘඪතාව නොවෙනස්ව පවතී. මෙය අඩු වියදම් දෘඪතාව වැඩිදියුණු කිරීමේ ක්රමයකි.
මෙම වෙනස් කිරීමේ ක්‍රමය ප්‍රධාන වශයෙන් නිවාස, අලංකාර ද්‍රව්‍ය, දෘශ්‍ය ද්‍රව්‍ය සහ දෛනික අවශ්‍යතා සඳහා භාවිතා කරයි. මෙම වෙනස් කිරීමේ ක්‍රමයට පැහැදිලිවම ක්‍රම තුනක් ඇතුළත් වේ: ආලේපනය, ආලේපනය සහ මතුපිට ප්‍රතිකාරය.

4.ප්ලාස්ටික් වල නම්‍යශීලී බව වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?
ප්‍රතිභානාත්මකව කිවහොත්, ප්ලාස්ටික් නම්‍යශීලී බව යනු ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මෘදු බව ය. එනම්, ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදිතය මෘදු වන තරමට එහි නම්යශීලීභාවය වඩා හොඳය. බහු අවයවික භෞතික විද්‍යාවේදී නම්‍යශීලී බව අර්ථ දක්වන්නේ බහු අවයවික දාමවල ඒකාකාරී බව වෙනස් කළ හැකි ගුණාංගය ලෙසිනි. ප්ලාස්ටික් වල නම්‍යශීලී බව එහි බහුඅවයවයේ අණුක දාම ව්‍යුහය මත රඳා පවතී.

1. ප්ලාස්ටිසයිසර් එකතු කරන්න
ප්ලාස්ටිසයිසර් යනු පොලිමර් වල ප්ලාස්ටික් බව වැඩි දියුණු කළ හැකි ද්‍රව්‍ය කාණ්ඩයකි. එය ප්රධාන වශයෙන් PVC ෙරසින් සඳහා භාවිතා කරයි. PVC හි ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්රමාණය මුළු ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්රමාණයෙන් 98% කට වඩා වැඩි විය හැක. PVC වලට අමතරව PVDC, CPE, SBS, polyvinyl acetate, nitrocellulose, PA, ABS, සහ PVA වැනි බහු අවයවක වලද ප්ලාස්ටිසයිසර් භාවිතා කරයි.
2. ප්ලාස්ටිසයිසර්වල ප්රධාන කාර්යයන් පහත පරිදි වේ:
● බහුඅවයවයේ ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වය සහ ද්‍රවාංක දුස්ස්‍රාවීතාවය අඩු කිරීම, එමගින් එහි අච්චු සැකසුම් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම.
● මෘදු බව, ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ අඩු උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය ඇති පොලිමර් නිෂ්පාදන සාදන්න.

3.ප්ලාස්ටිසයිසර්හි ක්‍රියාකාරීත්වයේ නිශ්චිත යාන්ත්‍රණය පහත පරිදි වේ:
● පරිමාවේ බලපෑම
● ආවරණ බලපෑම

5.ප්ලාස්ටික් ග්ලොස් වැඩි දියුණු කරන්න
ප්ලාස්ටික් වල ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කිරීමට ක්රම දෙකක් තිබේ. එකක් නම්, ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කිරීම, එය දීප්තිමත් වෙනස් කිරීම ලෙස හැඳින්වේ; අනෙක ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ග්ලෝස් අඩු කිරීම, මැට්ටින් වෙනස් කිරීම ලෙස හැඳින්වේ.
ප්ලාස්ටික් දීප්තිමත් කිරීම යනු ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ග්ලෝස් හෝ නිමාව වැඩි දියුණු කිරීමයි. අමුද්‍රව්‍ය සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීමට අමතරව, විශේෂිත ක්‍රමවලට දීප්තිමත් කිරීමේ ක්‍රමය එකතු කිරීම, දීප්තිමත් කිරීමේ ක්‍රමය මිශ්‍ර කිරීම, හැඩය පාලන දීප්තිමත් කිරීමේ ක්‍රමය, අච්චු උපකරණ සුමට පාලනය, උප සැකසුම් දීප්තිය වැඩි කිරීමේ ක්‍රම දෙකක් සහ මතුපිට ආලේපන දීප්තිය වැඩි කිරීමේ ක්‍රමය යනාදිය ඇතුළත් වේ.

පහත දැක්වෙන්නේ ප්‍රධාන වශයෙන් ප්ලාස්ටික් දීප්තිමත් කිරීමේ ක්‍රමය හඳුන්වා දෙයි:
1. ප්ලාස්ටික් අමුද්රව්ය තෝරා ගැනීම
ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට නිමාව වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වඩාත් මූලික සාධකය වන්නේ ප්ලාස්ටික් අමුද්රව්යවල සාධාරණ තේරීමයි. අමුද්රව්ය හොඳින් තෝරාගෙන තිබේ නම්, ග්ලොස් වැඩි දියුණු කිරීම පහසුය; එසේ නොමැති නම්, එය වඩාත් සංකීර්ණ වේ.
ප්ලාස්ටික් අමුද්‍රව්‍ය කාණ්ඩ දෙකකට බෙදිය හැකිය: දුම්මල සහ ආකලන.
2. ෙරසින් තෝරාගැනීම
දුම්මලවල ලක්ෂණ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ග්ලෝස් මත වඩා සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරන අතර ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ග්ලෝස් පාලනය කිරීමට වඩාත් ඵලදායී ක්රමයකි. අදාළ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල මතුපිට ග්ලෝස් මත එහි බලපෑම ප්රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් අංග මත රඳා පවතී:

1) දුම්මල විවිධත්වය
විවිධ දුම්මල ප්‍රභේදවල ආශ්‍රිත නිෂ්පාදනවල ග්ලෝස් බෙහෙවින් වෙනස් ය. පහත සඳහන් දුම්මල ආශ්‍රිත නිෂ්පාදනවල දීප්තිය වඩා හොඳ බව එය සාමාන්‍යයෙන් සලකයි: melamine දුම්මල, ABS, PP, HIPS, PE, POM, PMMA, සහ PPO යනාදිය, ඒ අතරින් melamine දුම්මල සහ ABS යන ග්ලෝස් වර්ග දෙක වඩාත්ම වේ. කැපී පෙනෙන.
එකම දුම්මල සඳහා, සංස්ලේෂණ ක්රමය වෙනස් වන අතර, නිෂ්පාදනයට අනුරූප වන දුම්මලයේ ග්ලොස් ද තවදුරටත් වේ. උදා:
● PP සඳහා, වෙනත් බහුඅවයවීකරණ ක්‍රම මගින් සංස්ලේෂණය කරන ලද විවිධ වර්ගවල දීප්තිය පහත පරිදි වේ: PP-R>homopolymer PP>block copolymer PP.
● PE සඳහා, විවිධ ප්‍රභේද තුනක ග්ලෝස් පහත පරිදි වේ: LDPE>LLDPE>HDPE
● PVC සඳහා, ඉමල්ෂන් PVC දුම්මල අත්හිටුවීමේ PVC දුම්මලයට වඩා වැඩි දීප්තියක් ඇත.
● PS ෙරසින් සඳහා, අධි-බලපෑම් ෙපොලිස්ටිරින් (HIPS) හි දීප්තිය පොදු කාර්ය ෙපොලිස්ටිරින් (GPPS) ට වඩා වැඩි ය.

2) ෙරසින් වල ලක්ෂණ
විශේෂිත ලක්ෂණ වෙනස් වන අතර, ග්ලොස් ද වෙනත් ය. ෙරසින් වල ලක්ෂණ අතර, දිලිසීමට බලපාන සාධක.
● සාමාන්‍යයෙන්, දියවන ප්‍රවාහ අනුපාතය (MFR) වැඩි වන තරමට අදාළ නිෂ්පාදනයේ දීප්තිය වැඩි වේ.
● අණුක බරෙහි බලපෑම ප්රධාන වශයෙන් අණුක බර ව්යාප්තියේ පළල පිළිබිඹු වේ. අණුක බර ව්‍යාප්තිය පුළුල් වන තරමට අදාළ නිෂ්පාදනවල ග්ලෝස් අඩු වේ. මෙයට හේතුව අණුක බර බෙදා හැරීම විස්තීර්ණ වන අතර, ද්රව්යයේ අක්රමිකතාව වැඩි වී ඇත.
● ජල අවශෝෂණයේ බලපෑම ඉහළ ජල අවශෝෂණයක් සහිත දුම්මල එහි ආශ්‍රිත නිෂ්පාදනවල දීප්තියට වඩා සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, PA, PI, PSF, සහ PC සමඟ එස්ටර කාණ්ඩය (-COOR) සහ galantamine කාණ්ඩය (-CONH2) අණුවේ, එය වියළා හෝ අසම්පූර්ණ ලෙස වියළනු නොලැබේ නම්, ජල රැළි, බුබුලු සහ රිදී වයර් නිපදවනු ලැබේ. නිෂ්පාදනයේ මතුපිට. , සලකුණු, කැළැල්, ආදිය, මතුපිට ග්ලෝස් සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.

3. ආකලන තෝරාගැනීම
සියලුම ප්ලාස්ටික් ආකලන අතර, ෆිලර් ග්ලොස් මත වඩාත්ම සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි, පසුව ප්ලාස්ටිසයිසර්, ස්ථායීකාරක සහ ගිනි නිවන ද්රව්ය, නමුත් බලපෑම සාපේක්ෂව කුඩා වේ. ග්ලොස් මත පිරවුම් වල බලපෑම පහත අංශවලට බෙදිය හැකිය:

1) පිරවුම් වර්ගය
විවිධ පිරවුම් ග්ලොස් මත විවිධ බලපෑම් ඇත. වීදුරු ක්ෂුද්‍ර පබළු හැර, සියලුම ෆිලර් පාහේ පිරවූ නිෂ්පාදනවල දීප්තිය අඩු කරනු ඇත, නමුත් පහත වැටීම අතිරේක වේ.
පිරවූ නිෂ්පාදනවල ග්ලෝස් මත පිරවුම් කිහිපයක බලපෑම පහත පරිදි වේ: ලෝහ ලුණු> වීදුරු කෙඳි2) පිරවුමේ හැඩය
පිරවුම් අංශුවල විවිධ අන්වීක්ෂීය හැඩයන් පිරවූ නිෂ්පාදනවල දීප්තිය කෙරෙහි වෙනත් බලපෑම් ඇති කරයි. බලපෑමේ විශාලත්වයේ අනුපිළිවෙල ගෝලාකාර වේ. 3) පිරවුමේ අංශු ප්රමාණය
පිරවුමේ අංශු ප්‍රමාණය කුඩා වන තරමට පිරවුම් නිෂ්පාදනයේ ග්ලෝස් අඩු වේ. එසේම, පිරවුම් අංශු ප්රමාණයේ බෙදා හැරීමේ පළල වෙනස් වන අතර, පිරවූ නිෂ්පාදනයේ දීප්තිය මත බලපෑම ද වෙනස් වේ. බලපෑම් නීතිය යනු පිරවුම් අංශු ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය වඩාත් පුළුල් වන තරමට සපයන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ග්ලෝස් අඩු වේ. මෙයට ප්‍රධාන වශයෙන් හේතු වන්නේ පිරවුමේ අංශු ප්‍රමාණයේ පරාසය වඩාත් වැදගත් වන තරමට, පිරවූ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අසමාන වන තරමට, සිද්ධි ආලෝකයට විසරණ පරාවර්තනයක් ඇති කළ හැකි බැවිනි.
4) පිරවුම් ප්රමාණය පිරවීම
පිරවුමේ පිරවීම වැඩි වන අතර පිරවූ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ග්ලෝස් අඩු වේ. CaCO3 සේවා PP පද්ධතිය උදාහරණයක් ලෙස ගෙන, CaCO3 පිරවුම් ප්‍රමාණය 5% වන විට, සපයන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ග්ලෝස් 50% වේ. CaCO3 පිරවුම් ප්‍රමාණය 15% වන විට, පිරවුමේ දීප්තිය 32% දක්වා පහත වැටේ.