പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ പ്രാരംഭ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുകയോ വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യുക, കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുക അല്ലെങ്കിൽ വഴക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുക, വ്യത്യസ്ത ആപ്ലിക്കേഷനുകളുടെ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി ഗ്ലോസ് മാറ്റുക എന്നിവയിലൂടെ പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ സാന്ദ്രത, കാഠിന്യം, തിളക്കം എന്നിവ കുറയ്ക്കുകയോ കൂട്ടുകയോ ചെയ്യാം.

1. പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ സാന്ദ്രത എങ്ങനെ കുറയ്ക്കാം?
പ്ലാസ്റ്റിക് സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കൽ എന്നാൽ വ്യത്യസ്ത ആപ്ലിക്കേഷനുകളുടെ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി ഉചിതമായ രീതികളിലൂടെ പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ പ്രാരംഭ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുന്നതിനെയാണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുന്നതിന് മൂന്ന് രീതികളുണ്ട്: നുരയുന്ന പരിഷ്ക്കരണം, ഭാരം കുറഞ്ഞ ഫില്ലറുകൾ ചേർക്കൽ, ലൈറ്റ് റെസിനുകൾ കലർത്തൽ.

1. ഫോമിംഗ് മോഡിഫിക്കേഷൻ
പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായ മാർഗം ഫോം മോൾഡിംഗ് ആണ്. ഭാരം കുറഞ്ഞ അഡിറ്റീവുകൾ ചേർക്കുകയും ലൈറ്റ് റെസിനുകൾ കലർത്തുകയും ചെയ്യുന്ന രണ്ട് പരിഷ്ക്കരണ രീതികൾക്ക് സാന്ദ്രത ചെറുതായി കുറയ്ക്കാൻ മാത്രമേ കഴിയൂ, മാത്രമല്ല കുറവ് സാധാരണയായി ഏകദേശം 50% മാത്രമാണ്. ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത ഏകദേശം 0.5 ൽ മാത്രമേ എത്താൻ കഴിയൂ. പ്ലാസ്റ്റിക് ഫോം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കനം വ്യാപകമായി വ്യത്യാസപ്പെടാം, കൂടാതെ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത 10-3 വരെ കുറയാം. നിലവിൽ, ഞങ്ങളുടെ ദൈനംദിന പിവിസി ഫോം ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ പിവിസി ഫോം ബോർഡ്, പിവിസി ഫോം ഷൂ സോൾ, പിവിസി ഫോം ട്യൂബ്, പിവിസി ഫോം പ്രൊഫൈൽ, പിവിസി വുഡ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഫോം ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ (ചലിക്കുന്ന ഡോർ പാനൽ, ഡോർ ലൈൻ, വാൾ പാനൽ മുതലായവ), പിവിസി ഹെയർ സോക്ക് ഫ്ലോർ മാറ്റുകൾ തുടങ്ങിയവ ഉൾപ്പെടുന്നു.
2. ലൈറ്റ് ഫില്ലർ ചേർക്കുക
PE, PP, CPE, ABS, MBS, മരപ്പൊടി, പൊള്ളയായ ഗ്ലാസ് ബീഡുകൾ മുതലായവ; മൈക്രോബീഡ് ഫില്ലറുകളുടെ സൂക്ഷ്മഘടന പോലുള്ളവ, ഈ രീതി സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കൽ താരതമ്യേന ചെറുതാക്കുന്നു. സാധാരണയായി, ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത ഏകദേശം 0.4-0.5 ആയി കുറയും. ഫില്ലറുകളുടെ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളേക്കാൾ കൂടുതലാണ്, കൂടാതെ പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളേക്കാൾ കുറഞ്ഞ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രതയുള്ള സ്റ്റഫിംഗ് ഇനിപ്പറയുന്ന തരം മാത്രമേയുള്ളൂ. കാൽസിൻ ചെയ്ത കളിമണ്ണാണ് മികച്ച ഫിൽ, ഇതിന് കാൽസ്യം പൊടിയേക്കാൾ ചെറിയ പ്രത്യേക ഗുരുത്വാകർഷണമുണ്ട്. നേരിയ കാൽസ്യത്തിൽ നിന്ന് വില വളരെ വ്യത്യസ്തമല്ല, കൂടാതെ എണ്ണ ആഗിരണം മൂല്യം കാൽസ്യം പൊടിയുടേതിന് തുല്യമാണ്.

1) മുത്തുകൾ
● ഗ്ലാസ് ഹോളോ മൈക്രോസ്ഫിയറുകളുടെ (ഫ്ലോട്ടിംഗ് ബീഡുകൾ) ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത 0.4-0.7 ആണ്, പ്രധാനമായും തെർമോസെറ്റിംഗ് റെസിനുകൾക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നു;
● ഫിനോളിക് മൈക്രോബീഡുകളുടെ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത 0.1 ആണ്.

2) ഓർഗാനിക് ഫില്ലറുകൾ
● കോർക്ക് പൊടിയുടെ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത 0.5 ആണ്, കൂടാതെ വ്യക്തമായ വിസ്കോസിറ്റി 0.05—0.06 ആണ്;
● ഫൈബർ പൊടിയുടെയും കോട്ടൺ പൊടിയുടെയും ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത 0.2-0.3 ആണ്;
● വൈക്കോൽ പൊടി, നിലക്കടല പൊടി, തേങ്ങാ തൊണ്ട് പൊടി തുടങ്ങിയ പഴത്തൊലി വിളകൾ.
● പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകൾ, ദ്രാവക ആന്തരിക, ബാഹ്യ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ മുതലായവയിൽ, ശുദ്ധമായ പോളി വിനൈൽ ക്ലോറൈഡിന്റെ സാന്ദ്രത 1.4g/cm3 ആണ്, കൂടാതെ പ്ലാസ്റ്റിക് ചെയ്ത പോളി വിനൈൽ ക്ലോറൈഡിൽ (ഏകദേശം 40% പ്ലാസ്റ്റിസൈസർ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു) 1.19~1.35 ആണ്;

3. ഭാരം കുറഞ്ഞ വസ്തുക്കളുടെ മിശ്രിതം
PE, PP, CPE, ABS, MBS പോലുള്ള കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രതയുള്ള പ്ലാസ്റ്റിക് മിശ്രിതങ്ങൾ ചേർക്കുക; ഒരുതരം ഭാരം കുറഞ്ഞ ഫില്ലറും ഉണ്ട്: മരപ്പൊടി, ഇത് മരത്തിന്റെ നേർത്ത നാരാണ്, അത് വളരെ ഭാരം കുറഞ്ഞതാണ്. എന്നാൽ നിങ്ങളുടെ വ്യത്യസ്ത രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച് ചില പരിമിതികളുണ്ട്.

2. പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ സാന്ദ്രത എങ്ങനെ വർദ്ധിപ്പിക്കാം?
പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് യഥാർത്ഥ റെസിനിന്റെ ആപേക്ഷിക സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു മാർഗമാണ്, പ്രധാനമായും കനത്ത ഫില്ലറുകൾ ചേർത്ത് കനത്ത റെസിനുകൾ കലർത്തുന്നതിലൂടെ.

1. കനത്ത ഫില്ലർ ചേർക്കുക
● ലോഹപ്പൊടി
● കനത്ത മിനറൽ ഫില്ലർ
2. ഹെവി റെസിൻ മിശ്രണം ചെയ്യുക
ഈ രീതിക്ക് താരതമ്യേന ചെറിയ പുരോഗതി മാത്രമേയുള്ളൂ, സാധാരണയായി പരമാവധി 50% മാത്രമേ എത്താൻ കഴിയൂ. PE, PP, PS, EVA, PA1010, PPO തുടങ്ങിയ ചില ലൈറ്റ് റെസിനുകൾക്ക് ഇത് പ്രധാനമായും അനുയോജ്യമാണ്. പലപ്പോഴും ചേർക്കുന്ന ഹെവി റെസിനുകൾ PTFE, FEP, PPS, POM മുതലായവയാണ്.

3. പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ കാഠിന്യം എങ്ങനെ മാറ്റാം?
1. കാഠിന്യത്തിന്റെ ആശയവും പ്രാതിനിധ്യവും
കാഠിന്യം എന്നത് ഒരു വസ്തുവിന്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ മറ്റ് വസ്തുക്കളുടെ സമ്മർദ്ദത്തെ ചെറുക്കാനുള്ള കഴിവിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
കാഠിന്യം മൂല്യം എന്നത് ഒരു സോപാധികമായ അളവിലുള്ള പ്രതിഫലനമാണ്, അത് വസ്തുവിന്റെ കാഠിന്യത്തെ ചിത്രീകരിക്കുന്നു. ഇത് ശുദ്ധവും കൃത്യവുമായ ഒരു ഭൗതിക അളവല്ല. കാഠിന്യം മൂല്യത്തിന്റെ വലുപ്പം വസ്തുവിനെ മാത്രമല്ല, പരീക്ഷണ സാഹചര്യങ്ങളെയും അളക്കൽ രീതികളെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. വ്യത്യസ്ത കാഠിന്യം അളക്കൽ രീതികളിൽ, ഒരേ വസ്തുവിന് അളക്കുന്ന കാഠിന്യം മൂല്യം ഒരുപോലെയല്ല. അതിനാൽ, വസ്തുക്കൾ തമ്മിലുള്ള കാഠിന്യം താരതമ്യം ചെയ്യാൻ, താരതമ്യത്തിനായി ഒരേ അളവെടുപ്പ് രീതിയുടെ കാഠിന്യം മൂല്യം ഉപയോഗിക്കണം.

കാഠിന്യം പ്രകടിപ്പിക്കാൻ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന നിരവധി രീതികളുണ്ട്:
● തീര കാഠിന്യം
● റോക്ക്‌വെൽ കാഠിന്യം
● മോസ് കാഠിന്യം

2. മിശ്രിതം പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു
ഉയർന്ന കാഠിന്യമുള്ള റെസിൻ, കുറഞ്ഞ കാഠിന്യമുള്ള റെസിൻ എന്നിവ സംയോജിപ്പിച്ച് അതിന്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് പ്ലാസ്റ്റിക് ബ്ലെൻഡിംഗ് മെച്ചപ്പെടുത്തൽ രീതി. സ്റ്റാൻഡേർഡ് ബ്ലെൻഡഡ് റെസിനുകൾ PS, PMMA, ABS, MF മുതലായവയാണ്. പ്രധാനമായും PE, PA, PTFE, PP എന്നിവയാണ് പരിഷ്കരിക്കേണ്ട റെസിനുകൾ.
3. പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള സംയുക്തം
കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനായി പ്ലാസ്റ്റിക് കോമ്പൗണ്ടിംഗ് നടത്തുന്ന രീതി, കുറഞ്ഞ കാഠിന്യം ഉള്ള പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രതലങ്ങളിൽ ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉള്ള റെസിൻ പാളി കോമ്പൗണ്ട് ചെയ്യുക എന്നതാണ്. പ്ലേറ്റുകൾ, ഷീറ്റുകൾ, ഫിലിമുകൾ, പൈപ്പുകൾ തുടങ്ങിയ എക്സ്ട്രൂഡിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് ഈ രീതി പ്രധാനമായും അനുയോജ്യമാണ്. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന കോമ്പോസിറ്റ് റെസിനുകൾ PS, PMMA, ABS, MF എന്നിവയാണ്.
4. പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ ഉപരിതല കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തി
പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ബാഹ്യ കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുക മാത്രമാണ് ഈ രീതിയുടെ ലക്ഷ്യം, അതേസമയം ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആന്തരിക കാഠിന്യം മാറ്റമില്ലാതെ തുടരുന്നു. ചെലവ് കുറഞ്ഞ കാഠിന്യം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു രീതിയാണിത്.
ഈ പരിഷ്ക്കരണ രീതി പ്രധാനമായും ഭവനങ്ങൾ, അലങ്കാര വസ്തുക്കൾ, ഒപ്റ്റിക്കൽ വസ്തുക്കൾ, ദൈനംദിന ആവശ്യങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്കാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഈ പരിഷ്ക്കരണ രീതിയിൽ വ്യക്തമായി മൂന്ന് രീതികൾ ഉൾപ്പെടുന്നു: കോട്ടിംഗ്, പ്ലേറ്റിംഗ്, ഉപരിതല ചികിത്സ.

4. പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ വഴക്കം എങ്ങനെ മെച്ചപ്പെടുത്താം?
അവബോധജന്യമായി പറഞ്ഞാൽ, പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ വഴക്കം എന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ മൃദുത്വത്തെയാണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. അതായത്, പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നം മൃദുവാകുമ്പോൾ, അതിന്റെ വഴക്കം മെച്ചപ്പെടും. പോളിമർ ഭൗതികശാസ്ത്രത്തിൽ, വഴക്കം എന്നത് പോളിമർ ശൃംഖലകളുടെ ഏകീകൃതത മാറ്റാൻ കഴിയുന്ന സ്വഭാവമായി നിർവചിക്കപ്പെടുന്നു. ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ വഴക്കം അതിന്റെ പോളിമറിന്റെ തന്മാത്രാ ശൃംഖല ഘടനയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.

1. പ്ലാസ്റ്റിസൈസർ ചേർക്കുക
പോളിമറുകളുടെ പ്ലാസ്റ്റിസിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയുന്ന ഒരു തരം പദാർത്ഥങ്ങളെയാണ് പ്ലാസ്റ്റിസൈസർ എന്ന് പറയുന്നത്. ഇത് പ്രധാനമായും പിവിസി റെസിനിലാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. പിവിസിയിലെ പ്ലാസ്റ്റിസൈസറിന്റെ അളവ് മൊത്തം പ്ലാസ്റ്റിസൈസറിന്റെ 98% ത്തിലധികം വരും. പിവിസിക്ക് പുറമേ, പിവിഡിസി, സിപിഇ, എസ്ബിഎസ്, പോളി വിനൈൽ അസറ്റേറ്റ്, നൈട്രോസെല്ലുലോസ്, പിഎ, എബിഎസ്, പിവിഎ തുടങ്ങിയ പോളിമറുകളിലും പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
2. പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകളുടെ പ്രധാന പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഇപ്രകാരമാണ്:
● പോളിമറിന്റെ ഉരുകൽ താപനിലയും ഉരുകൽ വിസ്കോസിറ്റിയും കുറയ്ക്കുക, അതുവഴി അതിന്റെ മോൾഡിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില കുറയ്ക്കുക.
● മൃദുത്വം, ഇലാസ്തികത, താഴ്ന്ന താപനില പ്രതിരോധം എന്നിവയുള്ള പോളിമർ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുക.

3. പ്ലാസ്റ്റിസൈസറിന്റെ പ്രവർത്തനത്തിന്റെ പ്രത്യേക സംവിധാനം ഇപ്രകാരമാണ്:
● വോളിയം ഇഫക്റ്റ്
● ഷീൽഡിംഗ് ഇഫക്റ്റ്

5. പ്ലാസ്റ്റിക് ഗ്ലോസ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക
പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ തിളക്കം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ രണ്ട് വഴികളുണ്ട്. ഒന്ന് പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല തിളക്കം മെച്ചപ്പെടുത്തുക, ഇതിനെ ബ്രൈറ്റനിംഗ് മോഡിഫിക്കേഷൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു; മറ്റൊന്ന് പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല തിളക്കം കുറയ്ക്കുക, ഇതിനെ മാറ്റിംഗ് മോഡിഫിക്കേഷൻ എന്ന് വിളിക്കുന്നു.
പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളുടെ തിളക്കം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നാൽ പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല തിളക്കം അല്ലെങ്കിൽ ഫിനിഷ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നാണ്. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന് പുറമേ, ബ്രൈറ്റനിംഗ് രീതി ചേർക്കൽ, ബ്രൈറ്റനിംഗ് രീതി മിശ്രണം ചെയ്യൽ, ആകൃതി നിയന്ത്രണ ബ്രൈറ്റനിംഗ് രീതി, മോൾഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ സുഗമമായ നിയന്ത്രണം, രണ്ട് ഉപ-പ്രോസസ്സിംഗ് ബ്രൈറ്റ്നസ് എൻഹാൻസ്മെന്റ് രീതി, ഉപരിതല കോട്ടിംഗ് ബ്രൈറ്റ്നസ് എൻഹാൻസ്മെന്റ് രീതി മുതലായവ പ്രത്യേക രീതികളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.

പ്ലാസ്റ്റിക്കിന്റെ തിളക്കം കൂട്ടുന്ന രീതിയെ പ്രധാനമായും പരിചയപ്പെടുത്തുന്നത് താഴെപ്പറയുന്നവയാണ്:
1. പ്ലാസ്റ്റിക് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
പ്ലാസ്റ്റിക് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല ഫിനിഷ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും അടിസ്ഥാന ഘടകം. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ നന്നായി തിരഞ്ഞെടുത്തിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, തിളക്കം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ എളുപ്പമാണ്; അല്ലാത്തപക്ഷം, അത് കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമാകും.
പ്ലാസ്റ്റിക് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളെ രണ്ട് വിഭാഗങ്ങളായി തിരിക്കാം: റെസിനുകൾ, അഡിറ്റീവുകൾ.
2. റെസിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ
പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല തിളക്കത്തിൽ റെസിനിന്റെ സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ കൂടുതൽ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല തിളക്കം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായ മാർഗമാണിത്. അനുബന്ധ പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല തിളക്കത്തിൽ അതിന്റെ സ്വാധീനം പ്രധാനമായും ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു:

1) റെസിനുകളുടെ വൈവിധ്യം
വ്യത്യസ്ത റെസിൻ ഇനങ്ങളുടെ അനുബന്ധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിളക്കം തികച്ചും വ്യത്യസ്തമാണ്. മെലാമൈൻ റെസിൻ, ABS, PP, HIPS, PE, POM, PMMA, PPO മുതലായവ പോലുള്ള റെസിനുകളുടെ അനുബന്ധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിളക്കം മികച്ചതാണെന്ന് പൊതുവെ കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു, അവയിൽ മെലാമൈൻ റെസിൻ, ABS എന്നീ രണ്ട് തരം ഗ്ലോസുകളാണ് ഏറ്റവും മികച്ചത്.
ഒരേ റെസിനാകട്ടെ, സിന്തസിസ് രീതി വ്യത്യസ്തമാണ്, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട റെസിനിന്റെ തിളക്കവും കൂടുതലാണ്. ഉദാ:
● പിപിയെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, മറ്റ് പോളിമറൈസേഷൻ രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് സമന്വയിപ്പിച്ച വ്യത്യസ്ത തരങ്ങളുടെ തിളക്കം ഇപ്രകാരമാണ്: പിപി-ആർ> ഹോമോപോളിമർ പിപി> ബ്ലോക്ക് കോപോളിമർ പിപി.
● PE-യെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, മൂന്ന് വ്യത്യസ്ത ഇനങ്ങളുടെ ഗ്ലോസ് ഇപ്രകാരമാണ്: LDPE>LLDPE>HDPE
● പിവിസിക്ക്, എമൽഷൻ പിവിസി റെസിനിന് സസ്പെൻഷൻ പിവിസി റെസിനേക്കാൾ ഉയർന്ന തിളക്കമുണ്ട്.
● PS റെസിനിന്, ഹൈ-ഇംപാക്ട് പോളിസ്റ്റൈറൈനിന്റെ (HIPS) തിളക്കം ജനറൽ-ഉദ്ദേശ്യ പോളിസ്റ്റൈറൈനേക്കാൾ (GPPS) കൂടുതലാണ്.

2) റെസിനിന്റെ സവിശേഷതകൾ
പ്രത്യേക സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ വ്യത്യസ്തമാണ്, തിളക്കവും വ്യത്യസ്തമാണ്. റെസിനിന്റെ സവിശേഷതകളിൽ, തിളക്കത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു.
● സാധാരണയായി, ഉരുകൽ പ്രവാഹ നിരക്ക് (MFR) കൂടുന്തോറും, ബന്ധപ്പെട്ട ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ തിളക്കവും കൂടും.
● തന്മാത്രാ ഭാരത്തിന്റെ സ്വാധീനം പ്രധാനമായും തന്മാത്രാ ഭാര വിതരണത്തിന്റെ വീതിയിലാണ് പ്രതിഫലിക്കുന്നത്. തന്മാത്രാ ഭാര വിതരണം കൂടുതൽ വിശാലമാകുന്തോറും അനുബന്ധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിളക്കം കുറയുന്നു. തന്മാത്രാ ഭാര വിതരണം സമഗ്രമായതിനാലും, വസ്തുക്കളുടെ ക്രമക്കേട് വർദ്ധിച്ചതിനാലുമാണ് ഇത് സംഭവിക്കുന്നത്.
● ജല ആഗിരണത്തിന്റെ സ്വാധീനം ഉയർന്ന ജല ആഗിരണമുള്ള റെസിൻ അതിന്റെ അനുബന്ധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിളക്കത്തിൽ കൂടുതൽ സാരമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, തന്മാത്രയിലെ ഈസ്റ്റർ ഗ്രൂപ്പ് (-COOR) ഉം ഗാലന്റമൈൻ ഗ്രൂപ്പ് (-CONH2) ഉം ഉള്ള PA, PI, PSF, PC എന്നിവ ഉണക്കിയില്ലെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ അപൂർണ്ണമായി ഉണക്കിയില്ലെങ്കിൽ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ജല അലകൾ, കുമിളകൾ, വെള്ളി വയറുകൾ എന്നിവ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടും. , അടയാളങ്ങൾ, കളങ്കങ്ങൾ മുതലായവ, അങ്ങനെ ഉപരിതല തിളക്കം ഗണ്യമായി കുറയുന്നു.

3. അഡിറ്റീവുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
എല്ലാ പ്ലാസ്റ്റിക് അഡിറ്റീവുകളിലും, ഗ്ലോസിൽ ഏറ്റവും വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നത് ഫില്ലറുകൾക്കാണ്, തുടർന്ന് പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകൾ, സ്റ്റെബിലൈസറുകൾ, ഫ്ലേം റിട്ടാർഡന്റുകൾ എന്നിവയുണ്ട്, പക്ഷേ പ്രഭാവം താരതമ്യേന ചെറുതാണ്. ഗ്ലോസിൽ ഫില്ലറുകളുടെ സ്വാധീനം ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങളായി തിരിക്കാം:

1) ഫില്ലറിന്റെ തരം
വ്യത്യസ്ത ഫില്ലറുകൾക്ക് ഗ്ലോസിൽ വ്യത്യസ്ത ഫലങ്ങളുണ്ട്. ഗ്ലാസ് മൈക്രോബീഡുകൾ ഒഴികെ, മിക്കവാറും എല്ലാ ഫില്ലറുകളും നിറച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിളക്കം കുറയ്ക്കും, പക്ഷേ കുറവ് അധികമാണ്.
നിറച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിളക്കത്തിൽ നിരവധി ഫില്ലറുകളുടെ സ്വാധീനം ഇപ്രകാരമാണ്: ലോഹ ഉപ്പ്> ഗ്ലാസ് ഫൈബർ2) ഫില്ലറിന്റെ ആകൃതി
ഫില്ലർ കണങ്ങളുടെ വ്യത്യസ്ത സൂക്ഷ്മ രൂപങ്ങൾ നിറച്ച ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ തിളക്കത്തിൽ മറ്റ് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ആഘാതത്തിന്റെ വ്യാപ്തിയുടെ ക്രമം ഗോളാകൃതിയിലാണ്. 3) ഫില്ലറിന്റെ കണിക വലുപ്പം
ഫില്ലറിന്റെ കണിക വലിപ്പം ചെറുതാകുമ്പോൾ, ഫില്ലർ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗ്ലോസിൽ കുറവുണ്ടാകുന്നു. കൂടാതെ, ഫില്ലർ കണിക വലിപ്പത്തിന്റെ വിതരണ വീതിയും വ്യത്യസ്തമാണ്, കൂടാതെ പൂരിപ്പിച്ച ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഗ്ലോയിലുള്ള പ്രഭാവവും വ്യത്യസ്തമാണ്. ഫില്ലർ കണിക വലിപ്പ വിതരണം കൂടുതൽ സമഗ്രമാകുമ്പോൾ, വിതരണം ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗ്ലോസ് കുറയുന്നു എന്നതാണ് സ്വാധീന നിയമം. ഫില്ലറിന്റെ കണിക വലിപ്പ പരിധി കൂടുതൽ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നതിനാലും, പൂരിപ്പിച്ച ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതലം കൂടുതൽ അസമമാകുന്നതിനാലും, സംഭവ പ്രകാശത്തിന് ഒരു വ്യാപിക്കുന്ന പ്രതിഫലനം സൃഷ്ടിക്കാൻ സാധ്യത കൂടുതലായതിനാലുമാണ് ഇത് പ്രധാനമായും സംഭവിക്കുന്നത്.
4) ഫില്ലറിന്റെ പൂരിപ്പിക്കൽ അളവ്
ഫില്ലറിന്റെ ഫില്ലിംഗ് വർദ്ധിക്കുകയും പൂരിപ്പിച്ച ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗ്ലോസ് കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു. CaCO3 നൽകുന്ന PP സിസ്റ്റം ഉദാഹരണമായി എടുക്കുകയാണെങ്കിൽ, CaCO3 ഫില്ലിംഗ് അളവ് 5% ആയിരിക്കുമ്പോൾ, വിതരണം ചെയ്ത ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപരിതല ഗ്ലോസ് 50% ആണ്. CaCO3 ഫില്ലിംഗ് അളവ് 15% ആയിരിക്കുമ്പോൾ, ഫില്ലിംഗിന്റെ ഗ്ലോസ് 32% ആയി കുറയുന്നു.