Plastiğin yoğunluğu, sertliği ve parlaklığı, plastiğin başlangıçtaki bağıl yoğunluğunu azaltmak veya artırmak, sertliğini artırmak veya esnekliğini artırmak ve farklı uygulamaların ihtiyaçlarını karşılamak için parlaklığı değiştirmek için uygun yöntemlerle azaltılabilir veya artırılabilir.

1. Plastiğin yoğunluğu nasıl azaltılır?
Plastik yoğunluğunun azaltılması, farklı uygulamaların ihtiyaçlarını karşılamak için plastiğin başlangıçtaki bağıl yoğunluğunun uygun yöntemlerle azaltılması anlamına gelir. Plastiğin yoğunluğunu azaltmanın üç yöntemi vardır: köpük modifikasyonu, hafif dolgu maddeleri eklemek ve hafif reçineleri karıştırmak.

1. Köpük modifikasyonu
Plastik ürünlerin köpükle kalıplanması yoğunluğunu azaltmanın en etkili yoludur. Hafif katkı maddelerinin eklenmesi ve hafif reçinelerin karıştırılmasından oluşan iki modifikasyon yöntemi, yoğunluğu yalnızca biraz azaltabilir ve azalma genellikle yalnızca %50 civarındadır. En düşük bağıl yoğunluk yalnızca yaklaşık 0.5'e ulaşabilir. Plastik köpük ürünlerinin kalınlığı çok çeşitli olabilir ve bağıl yoğunluk 10-3'e kadar düşebilir. Şu anda günlük PVC köpük ürünlerimiz arasında PVC köpük tahta, PVC köpük ayakkabı tabanı, PVC köpük tüp, PVC köpük profil, PVC ahşap plastik köpük ürünler (hareketli kapı paneli, kapı hattı, duvar paneli vb.), PVC saç Emme zemini bulunmaktadır. paspaslar vb.
2. Işık dolgusu ekleyin
PE, PP, CPE, ABS, MBS gibi odun unu, içi boş cam boncuklar vb.; Mikro boncuklu dolguların mikro yapısı gibi, bu yöntem yoğunluk azalmasını nispeten küçük hale getirir. Genel olarak en düşük bağıl yoğunluk yaklaşık 0.4-0.5'e düşebilir. Dolgu maddelerinin bağıl yoğunluğu çoğunlukla plastiklerinkinden daha yüksektir ve plastiklerden daha düşük bağıl yoğunluğa sahip yalnızca aşağıdaki dolgu türleri vardır. Daha iyi dolgu, kalsiyum tozundan daha küçük özgül ağırlığa sahip olan kalsine kildir. Fiyatı hafif kalsiyumdan pek farklı değildir ve yağ emme değeri kalsiyum tozununkine eşdeğerdir.

1) Boncuk
● İçi boş cam mikrokürelerin (yüzen boncuklar) bağıl yoğunluğu 0.4-0.7'dir, esas olarak ısıyla sertleşen reçineler için kullanılır;
● Fenolik mikro boncukların bağıl yoğunluğu 0.1'dir.

2) Organik dolgu maddeleri
● Mantar tozunun bağıl yoğunluğu 0.5'tir ve görünür viskozitesi 0.05—0.06'dır;
● Elyaf tozu ve pamuk tozunun bağıl yoğunluğu 0.2-0.3'tür;
● Pirinç samanı tozu, yer fıstığı tozu ve hindistan cevizi kabuğu tozu gibi meyve kabuğu bitkileri.
● Plastikleştiriciler, sıvı iç ve dış yağlayıcılar vb. gibi saf polivinil klorürün yoğunluğu 1.4g/cm3'tür ve plastikleştirilmiş polivinil klorürün (yaklaşık %40 plastikleştirici içerir) 1.19~1.35'tir;

3. Hafif malzemelerin harmanlanması
PE, PP, CPE, ABS, MBS gibi düşük yoğunluklu plastik karışımları ekleyin; ayrıca bir tür hafif dolgu maddesi de var: ahşabın ince lifi olan ve çok hafif olan odun unu. Ancak farklı yöntemler kullanmanıza göre belirli sınırlamalar vardır.

2. Plastiklerin yoğunluğu nasıl artırılır?
Plastiğin yoğunluğunu arttırmak, esas olarak ağır dolgu maddeleri ekleyerek ve ağır reçineleri harmanlayarak orijinal reçinenin göreceli yoğunluğunu arttırmanın bir yoludur.

1. Ağır dolgu maddesi ekleyin
● Metal tozu
● Ağır mineral dolgu maddesi
2. Ağır reçinenin harmanlanması
Bu yöntemin nispeten küçük bir iyileşmesi vardır ve genellikle en yüksek değerde yalnızca yaklaşık %50'ye ulaşabilir. Esas olarak PE, PP, PS, EVA, PA1010 ve PPO vb. gibi bazı hafif reçineler için uygundur. Sıklıkla eklenen ağır reçineler PTFE, FEP, PPS ve POM vb.'dir.

3. Plastiğin sertliği nasıl değiştirilir?
1. Sertlik kavramı ve gösterimi
Sertlik, bir malzemenin yüzeyine bastırılan diğer daha karmaşık nesnelere direnme yeteneğini ifade eder.
Sertlik değeri, malzemenin sertliğini karakterize eden koşullu bir niceliksel yansımadır. Saf ve kesin bir fiziksel miktar değildir. Sertlik değerinin büyüklüğü sadece malzemenin kendisine bağlı olmayıp aynı zamanda test koşullarına ve ölçüm yöntemlerine de bağlıdır. Farklı sertlik ölçüm yöntemleriyle aynı malzeme için ölçülen sertlik değeri aynı olmaz. Bu nedenle malzemeler arasındaki sertliğin karşılaştırılmasında karşılaştırılabilirlik açısından aynı ölçüm yönteminin sertlik değerinin kullanılması gerekir.

Sertliği ifade etmek için yaygın olarak kullanılan birkaç yöntem vardır:
● Shore sertliği
● Rockwell sertliği
● Mohs sertliği

2. Karıştırma, plastiklerin sertliğini artırır
Plastik harmanlamayı iyileştirme yöntemi, genel sertliğini arttırmak için yüksek sertlikteki reçineyi düşük sertlikteki reçineyle karıştırmaktır. Standart karışımlı reçineler PS, PMMA, ABS ve MF vb.'dir. Değiştirilmesi gereken reçineler esas olarak PE, PA, PTFE ve PP'dir.
3. Plastiğin sertliğini artıran bileşik
Sertliği arttırmak için plastik birleştirme yöntemi, düşük sertlikteki plastik ürünlerin yüzeyleri üzerine yüksek sertlikte bir reçine tabakası oluşturmaktır. Bu yöntem esas olarak levhalar, levhalar, filmler ve borular gibi ürünlerin ekstrüzyona tabi tutulması için uygundur. Yaygın olarak kullanılan kompozit reçineler PS, PMMA, ABS ve MF'dir.
4. Plastiklerin geliştirilmiş yüzey sertliği
Bu yöntem, plastik ürünün yalnızca dış sertliğinin arttırılmasını, ürünün iç sertliğinin ise değişmemesini ifade eder. Bu düşük maliyetli bir sertlik iyileştirme yöntemidir.
Bu modifikasyon yöntemi esas olarak konutlar, dekoratif malzemeler, optik malzemeler ve günlük ihtiyaçlar için kullanılır. Bu modifikasyon yöntemi açıkça üç yöntemi içerir: kaplama, kaplama ve yüzey işlemi.

4.Plastiğin esnekliği nasıl artırılır?
Sezgisel olarak konuşursak, plastiğin esnekliği, plastik ürünlerin yumuşaklığını ifade eder. Yani plastik ürün ne kadar yumuşak olursa esnekliği de o kadar iyi olur. Polimer fiziğinde esneklik, polimer zincirlerinin tekdüzeliğini değiştirebilme özelliği olarak tanımlanır. Bir plastiğin esnekliği, polimerinin moleküler zincir yapısına bağlıdır.

1. Plastikleştirici ekleyin
Plastikleştirici, polimerlerin plastisitesini artırabilen bir madde sınıfını ifade eder. Esas olarak PVC reçinesi için kullanılır. PVC'deki plastikleştirici miktarı, toplam plastikleştirici miktarının %98'inden fazlasını oluşturabilir. Plastikleştiriciler PVC'nin yanı sıra PVDC, CPE, SBS, polivinil asetat, nitroselüloz, PA, ABS ve PVA gibi polimerlerde de kullanılır.
2. Plastikleştiricilerin ana fonksiyonları aşağıdaki gibidir:
● Polimerin erime sıcaklığını ve erime viskozitesini düşürün, böylece kalıplama işlem sıcaklığını düşürün.
● Yumuşaklık, elastikiyet ve düşük sıcaklık direncine sahip polimer ürünler yapın.

3. Plastikleştiricinin spesifik etki mekanizması aşağıdaki gibidir:
● Ses efekti
● Koruma etkisi

5.Plastik parlaklığı geliştirin
Plastiklerin parlaklığını iyileştirmenin iki yolu vardır. Bunlardan biri, parlatma modifikasyonu olarak adlandırılan plastik ürünlerin yüzey parlaklığını iyileştirmek; diğeri ise matlaştırma modifikasyonu adı verilen plastik ürünlerin yüzey parlaklığını azaltmaktır.
Plastiklerin parlatılması, plastik ürünlerin yüzey parlaklığının veya cilasının iyileştirilmesi anlamına gelir. Hammaddelerin makul seçiminin yanı sıra, özel yöntemler arasında parlatma yönteminin eklenmesi, parlatma yönteminin harmanlanması, şekil kontrolü parlatma yöntemi, kalıplama ekipmanı pürüzsüzlük kontrolü, iki Alt işlem parlaklık artırma yöntemi ve yüzey kaplama parlaklık artırma yöntemi vb. yer alır.

Aşağıdakiler esas olarak plastiğin parlatma yöntemini tanıtmaktadır:
1. Plastik hammadde seçimi
Plastik hammaddelerin makul seçimi, plastik ürünlerin yüzey kalitesini iyileştirecek en temel faktördür. Hammaddeler iyi seçilirse parlaklığı artırmak kolaydır; aksi halde durum daha karmaşıktır.
Plastik hammaddeleri iki kategoriye ayrılabilir: reçineler ve katkı maddeleri.
2. Reçine seçimi
Reçinenin özellikleri, plastik ürünlerin yüzey parlaklığı üzerinde daha önemli bir etkiye sahiptir ve plastik ürünlerin yüzey parlaklığını kontrol etmenin en etkili yoludur. İlgili plastik ürünlerin yüzey parlaklığı üzerindeki etkisi temel olarak aşağıdaki hususlara bağlıdır:

1) Çeşitli reçineler
Farklı reçine çeşitlerine ait ilgili ürünlerin parlaklığı oldukça farklıdır. Genellikle aşağıdaki reçinelerle ilgili ürünlerin parlaklığının daha iyi olduğu düşünülür: melamin reçinesi, ABS, PP, HIPS, PE, POM, PMMA ve PPO vb., bunların arasında melamin reçinesi ve ABS'nin iki çeşit parlaklığı en fazladır. üstün.
Aynı reçine için sentez yöntemi farklıdır ve ürüne karşılık gelen reçinenin parlaklığı da daha fazladır. Örneğin:
● PP için diğer polimerizasyon yöntemleriyle sentezlenen farklı türlerin parlaklıkları şu şekildedir: PP-R>homopolimer PP>blok kopolimer PP.
● PE için üç farklı çeşidin parlaklığı şu şekildedir: LDPE>LLDPE>HDPE
● PVC için emülsiyon PVC reçinesi, süspansiyon PVC reçinesinden daha yüksek bir parlaklığa sahiptir.
● PS reçinesi için, yüksek etkili polistirenin (HIPS) parlaklığı genel amaçlı polistirenin (GPPS) parlaklığından daha fazladır.

2) Reçinenin özellikleri
Spesifik özellikler farklıdır ve parlaklık da farklıdır. Reçinenin özellikleri arasında parlaklığa etki eden faktörler yer almaktadır.
● Genel olarak, eriyik akış hızı (MFR) ne kadar büyük olursa, ilgili ürünün parlaklığı da o kadar fazla olur.
● Moleküler ağırlığın etkisi esas olarak moleküler ağırlık dağılımının genişliğine yansır. Moleküler ağırlık dağılımı ne kadar geniş olursa ilgili ürünlerin parlaklığı da o kadar düşük olur. Bunun nedeni moleküler ağırlık dağılımının kapsamlı olması ve malzemenin düzensizliğinin artmasıdır.
● Su emme etkisi Yüksek su emme özelliğine sahip reçine, ilgili ürünlerin parlaklığı üzerinde daha belirgin bir etkiye sahiptir. Örneğin molekülünde ester grubu (-COOR) ve galantamin grubu (-CONH2) bulunan PA, PI, PSF ve PC, kurutulmadığı veya tam olarak kurutulmadığı takdirde üzerinde su dalgalanmaları, kabarcıklar ve gümüş teller oluşacaktır. ürünün yüzeyi. , İşaretler, lekeler vb. böylece yüzey parlaklığı önemli ölçüde azalır.

3. Katkı maddelerinin seçimi
Tüm plastik katkı maddeleri arasında dolgu maddeleri parlaklık üzerinde en önemli etkiye sahiptir, bunu plastikleştiriciler, stabilizatörler ve alev geciktiriciler takip eder, ancak etkisi nispeten küçüktür. Dolgu maddelerinin parlaklık üzerindeki etkisi aşağıdaki yönlere ayrılabilir:

1) Dolgu türü
Farklı dolgu maddelerinin parlaklık üzerinde farklı etkileri vardır. Cam mikro boncuklar dışında hemen hemen tüm dolgu maddeleri, doldurulmuş ürünlerin parlaklığını azaltacaktır, ancak bu azalma daha da fazladır.
Dolgulu ürünlerin parlaklığı üzerindeki çeşitli dolgu maddelerinin etkisi şu şekildedir: metal tuzu > cam elyafı2) Dolgunun şekli
Dolgu parçacıklarının farklı mikroskobik şekilleri, dolgulu ürünlerin parlaklığı üzerinde farklı etkilere sahiptir. Bu etkinin büyüklük derecesi küreseldir. 3) Dolgu maddesinin parçacık boyutu
Dolgu maddesinin parçacık boyutu ne kadar küçük olursa, dolgu ürününün parlaklığındaki azalma da o kadar küçük olur. Ayrıca dolgu maddesi parçacık boyutunun dağılım genişliği farklıdır ve doldurulan ürünün parlaklığına etkisi de farklıdır. Etki kanunu, dolgu maddesi parçacık boyutu dağılımı ne kadar kapsamlı olursa, tedarik edilen ürünün yüzey parlaklığı o kadar düşük olur. Bunun başlıca nedeni, dolgu maddesinin parçacık boyutu aralığı ne kadar önemli olursa, doldurulmuş ürünün yüzeyi ne kadar düzensiz olursa, gelen ışığın dağınık bir yansıma üretme ihtimalinin de o kadar yüksek olmasıdır.
4) Dolgu maddesinin dolum miktarı
Dolgunun dolgunluğu artar ve doldurulan ürünün yüzey parlaklığı azalır. CaCO3 servisli PP sistemini örnek alırsak CaCO3 dolum miktarı %5 olduğunda, tedarik edilen ürünün yüzey parlaklığı %50 olur. CaCO3 dolum miktarı %15 olduğunda dolgunun parlaklığı %32'ye düşer.