Құбырды экструзиялау процесі кезінде газды балқымадан шығару керек. Егер бұл газдар уақытында ағызыла алмаса, құбыр өнімдерінің бетінде немесе ішінде тесіктер, көпіршіктер және беттің күңгірттігі сияқты ақаулар пайда болуы мүмкін, бұл құбырдың физикалық және механикалық қасиеттеріне, химиялық қасиеттеріне және электрлік қасиеттеріне айтарлықтай әсер етеді.
Балқытылған экструдталған материалдағы ылғалды және басқа ұшпа заттарды кетіру үшін қоректендіру порты мен машина басы арасында 1-2 саңылау бар. Дегенмен, болат цилиндрлердің кейбір саңылаулары жиі пайда болады. Жиі кездесетін мәселе - шығатын порттан материалды шығару. Материалдың аз мөлшері ұшпа заттардың шығарылуына әсер етеді және өнімнің сапасына әсер етеді; материалдың көп мөлшері шығатын портты жауып тастайды және тіпті тоқтап қалуды тудырады.
Әдетте, құбырлы экструдерді берудің екі себебі бар. Біреуі - негізсіз бұранда конструкциясы, бұл материалдың сору портында кері ағып кетуіне әкеледі; екіншісі - шығару портының тар дизайны. Балқытылған материал сору порты арқылы өткенде «ілулі».

DWC Гофрленген құбырларды экструзиялау желісі

Ең алдымен, бұрандадағы материалдың желдеткіштен кері ағып жатқанын көруге болады. Желдеткіш экструдерлердің көпшілігінде бұрандада балқыманың алға жылжып бара жатқанын көруге болады. Қалыпты жағдайда бұрандалы ойықты материалдармен толтыру дәрежесі 50% -дан аспайды. Егер ол асып кетсе, ол сору әсеріне әсер етеді және матаның сору портында ашылуына әкеледі; ол 50%-дан аз болғанда, бұранда әдетте жұмыс істей алады. Нашар материал шығару портының немесе шунттаушы құрамдастың негізсіз дизайнына байланысты болуы мүмкін.

Құбырлы экструдер мен ерітінділердің материалдан жалтаруына әсер ететін факторлар

1. Бұрандалы фактор
Шығару бұрандасы негізінен көп сатылы дизайнды қабылдайды. Бұл дизайнның артықшылығы - сору порты қалыпты қысымда және материал ағып кетпейді. Бір желдеткіші бар экструдер 2 сатылы бұранданы қажет етеді, ал екі желдеткіш үшін 3 сатылы бұранда қажет. Әрбір сатыда аралық қысым бөлімі, қысу бөлімі және өлшеу бөлімі бар. Бірінші кезеңнің бастапқы фазасы стандартты қысыммен қоректендіру бөлімі, ал екінші кезең қалыпты қысымды шығару бөлімі болып табылады, онда сору порты орналасқан.
Желдеткіш экструдердің бұрандалы конструкциясы үшін екі мәселе бар: материал желдеткіш бөлігіне жеткенде, ұшпа заттарды шығару үшін материал толығымен еруі керек; екіншіден, екінші кезеңдегі бұранданы беру мөлшері бірінші кезеңдегі бұрандаға қарағанда маңыздырақ болуы керек. Екінші кезеңнің басындағы бұрандалы ойық аяқталмаған, сондықтан ауа шығысы қалыпты қысымды сақтай алады.
Бірінші сатылы бұранданың беру жылдамдығы екінші сатылы бұрандаға қарағанда маңыздырақ болғанда, экструдердегі балқыма кері ағып кетеді. Бұл мәселені шешу үшін бірінші кезеңдегі азықтандыру мөлшерін азайту немесе екінші кезеңдегі азықтандыру мөлшерін көбейту қажет.

2. Процесс шарттары
Мәселені шешудің жылдам және оңай жолы - процесс шарттарын өзгерту. Мысалы, мен болат цилиндрдің немесе бұранданың үйкеліс пен ығысу кернеуін арттырып, жеткізу көлемін жақсарту үшін болат цилиндрдің бетіндегі үйкелісті немесе тұтқырлықты арттырамын.

3. Шығару порты
Шығару портындағы бұранда ішінара ғана толтырылған болса және шығару порты әлі де материалды беріп тұрса, шығару портының дизайнында ерекше мәселе бар. Шығару порты балқыма шығару портын бітеп тастамауын қамтамасыз ету үшін жылжымалы ағыннан кеңірек болуы керек. Бір мезгілде сору портының ашылуы тым үлкен болмауы керек, бұл балқыманың тұру уақытын және материал ағынының кеңею уақытын қысқартуы мүмкін.
Құбырлы экструдер өндірушісі ретінде Цзиньвэйдің тәжірибесі мынада: Желдеткіш бұранданың материалдан тыс болуы экструзия процесіне, пластикалық өнімділікке және бұранда мен желдеткіштің дизайнына тікелей байланысты. Сондықтан өндіруші желдеткіш экструдерді пайдаланады. Машинаны өндіруге және өңдеуге қалдырған кезде желдеткіш экструдер әдетте және тұрақты жұмыс істеуі үшін өңдеу технологиясын, шайыр сипаттамаларын және жабдықтың өнімділігін түсіну қажет.