در طول فرآیند اکستروژن لوله، گاز باید از مذاب خارج شود. اگر این گازها نتوانند به موقع تخلیه شوند، ممکن است عیوبی مانند منافذ، حباب‌ها و تیرگی سطح روی سطح یا داخل لوله ظاهر شود و به طور جدی بر خواص فیزیکی و مکانیکی، خواص شیمیایی و خواص الکتریکی لوله تأثیر بگذارد.
بین دریچه تغذیه و سر دستگاه، ۱ تا ۲ دریچه وجود دارد تا رطوبت و سایر مواد فرار موجود در مواد مذاب اکسترود شده را خارج کند. با این حال، اغلب برخی از دهانه‌های سیلندرهای فولادی باز می‌شوند. یک مشکل رایج، خروج مواد از دریچه خروجی است. مقدار کمی از مواد بر تخلیه مواد فرار تأثیر می‌گذارد و کیفیت محصول را تحت تأثیر قرار می‌دهد؛ مقدار زیادی از مواد، دریچه خروجی را مسدود می‌کند و حتی باعث از کارافتادگی می‌شود.
به طور کلی، دو دلیل برای تغذیه لوله‌ای اکسترودر وجود دارد. یکی طراحی غیرمنطقی پیچ است که باعث می‌شود مواد در دریچه خروجی به عقب برگردند؛ و دیگری طراحی باریک دریچه خروجی است. مواد مذاب هنگام عبور از دریچه خروجی "آویزان" می‌شوند.

خط اکستروژن لوله کاروگیت DWC

اول از همه، می‌توانید ببینید که آیا مواد درون مارپیچ از دریچه به عقب جریان پیدا می‌کنند یا خیر. در اکثر اکسترودرهای دارای دریچه، می‌توانید حرکت مذاب به جلو در مارپیچ را ببینید. در شرایط عادی، میزان پر شدن شیار مارپیچ با مواد از ۵۰٪ تجاوز نمی‌کند. اگر از این مقدار بیشتر شود، بر اثر تخلیه تأثیر می‌گذارد و باعث می‌شود پارچه در دریچه تخلیه نمایان شود. وقتی کمتر از ۵۰٪ باشد، مارپیچ می‌تواند به طور معمول کار کند. مواد نامرغوب ممکن است به دلیل طراحی غیرمنطقی دریچه تخلیه یا قطعه شنت ایجاد شود.

عوامل مؤثر بر فرار مواد از اکسترودر لوله و راهکارهای آن

۱. ضریب پیچ
پیچ خروجی عمدتاً از طراحی چند مرحله‌ای استفاده می‌کند. مزیت این طراحی این است که دریچه خروجی تحت فشار عادی است و مواد به بیرون جریان نمی‌یابند. یک اکسترودر با یک دریچه به یک پیچ دو مرحله‌ای و دو دریچه به یک پیچ سه مرحله‌ای نیاز دارند. هر مرحله دارای یک بخش فشار متوسط، یک بخش فشرده‌سازی و یک بخش اندازه‌گیری است. فاز اولیه مرحله اول، بخش تغذیه فشار استاندارد است و مرحله دوم، بخش خروجی فشار عادی است که دریچه خروجی در آن قرار دارد.
در طراحی مارپیچ اکسترودر دارای دریچه، دو مشکل وجود دارد: وقتی مواد به بخش دریچه می‌رسند، باید کاملاً ذوب شوند تا مواد فرار تخلیه شوند؛ دوم، مقدار تغذیه مارپیچ مرحله دوم باید بیشتر از مارپیچ مرحله اول باشد تا شیار مارپیچ در ابتدای مرحله دوم کامل نباشد، به طوری که خروجی هوا بتواند فشار عادی خود را حفظ کند.
وقتی نرخ تغذیه مارپیچ مرحله اول بیشتر از مارپیچ مرحله دوم باشد، مذاب در اکسترودر به عقب برمی‌گردد. برای حل این مشکل، لازم است میزان تغذیه مرحله اول کاهش یا میزان تغذیه مرحله دوم افزایش یابد.

۲. شرایط فرآیند
راه سریع و آسان برای حل مشکل، تغییر شرایط فرآیند است. به عنوان مثال، من اصطکاک و تنش برشی و استوانه یا پیچ فولادی را افزایش می‌دهم و اصطکاک یا ویسکوزیته را در امتداد سطح استوانه فولادی افزایش می‌دهم تا حجم تحویل را بهبود بخشم.

۳. دریچه اگزوز
اگر مارپیچ در دریچه خروجی فقط تا حدی پر شده باشد و دریچه خروجی هنوز مواد را تغذیه کند، مشکل خاصی در طراحی دریچه خروجی وجود دارد. دریچه خروجی باید پهن‌تر از جریان نورد باشد تا اطمینان حاصل شود که مذاب دریچه خروجی را مسدود نمی‌کند. همزمان، دهانه دریچه خروجی نباید خیلی بزرگ باشد، که می‌تواند زمان اقامت مذاب و زمان انبساط جریان مواد را کاهش دهد.
به عنوان یک تولیدکننده اکسترودر لوله، تجربه جینوی این است: اینکه آیا پیچ تهویه شده از مواد خارج شده است یا خیر، مستقیماً به فرآیند اکستروژن، عملکرد پلاستیک و طراحی پیچ و دریچه مربوط می‌شود. بنابراین، تولیدکننده از اکسترودر تهویه شده استفاده می‌کند. هنگام خروج دستگاه برای تولید و پردازش، لازم است فناوری پردازش، ویژگی‌های رزین و عملکرد تجهیزات را درک کنید تا اکسترودر تهویه شده معمولاً کار کند و پایدار باشد.